图为大杨集团旗下高端男装品牌创世旗舰店内景。
在鄂尔多斯羊绒服装集团针织二厂编织车间，挡车工在用电脑横机编织。
图为大杨集团洋尔特工厂智能裁剪车间。
图为鄂尔多斯现代羊绒产业园外景。以上图片均为资料图片
编者的话：
习近平总书记指出：“传统产业改造升级，也能发展新质生产力。”过去，服装、家具、家电“老三样”大量出口、走俏海外。如今，“老三样”加快高端化、智能化、绿色化转型，不断焕发新生机，中国制造锚定高质量发展目标坚定前行。“老三样”的时代变迁，刻录着发展足迹。本版即日起推出“老三样”焕新记系列报道。
轻点屏幕，选择喜欢的面料和款式，一件自己设计的衣服就呈现在眼前，转动虚拟人物的身体，还能看到动态下服装的垂感、褶皱等情况；生产车间内，智能裁剪、智能吊挂、智能物流等系统各司其职，机器自动开袋、修边，工作效率大大提升；销售场景里，AI等新技术在数字营销、数字门店、智能导购中全面应用，购衣有了全新体验……近年来，一大批服装企业投身数字经济，加快转型升级，科技、时尚、绿色已成为中国服装产业发展的关键词和新趋势。
发展新质生产力是推动高质量发展的内在要求和重要着力点。把握新一轮科技革命和产业变革带来的历史性机遇，运用新技术进行改造提升，已成为服装行业共识。企业如何推动自身向高端化、智能化、绿色化发展？对此，本报进行了采访。
建设工业互联网平台
一款定制服装，最快3天成衣
只需简单的触屏操作，就可以选择面料、款式、颜色、工艺等，设计搭配出一身专属于自己的服饰……在大杨集团研发的USTYLIT（优思达）服装定制工业互联网平台上，消费者可以轻松完成个性化的服装定制。
对传统的服装生产来说，私人定制具有生产成本高、制造周期长、难以大规模生产及推广等痛点。要想突破这一瓶颈，必须对生产流程进行变革，通过智能化改造，不断优化供应链的柔性程度。
“无论是在技术革新、数字化建设方面，还是在发展战略的制定等方面，我们始终围绕创新这个关键词发力。”大杨集团总经理胡冬梅介绍，为了解决定制服装的种种痛点，企业持续投入，建设了专门的智能柔性定制工厂，将智能制造、工业互联网、个性化定制有机结合，实现智能量体、智能下单、智能打版、智能生产等全流程智能化服务。
想要制作一件定制服装，第一步是量体。这一步骤可以直接由消费者使用APP在线量体试衣，也可以由实体店的量体师现场测量。顾客选好款式、面辅料、配饰等后，系统进行3D建模，数据直接送达工厂。
工厂接单后，智能排版仅需2秒就可成形，然后以投影的方式将等比尺寸映射在裁剪机上，机器自动裁剪，大约一分钟就能完成。剪裁好的初版由智能吊挂系统传送到各工序，工人再进行下一步的加工制作。而按照传统做法，设计一款衣服要经过画设计稿、2D打版、备料、打样、改样等多个环节，需要十几个部门协作。制作出来的样衣稍有偏差，又得重新走流程，耗时最少半个月。
在大杨集团大连贸大时装有限公司的生产车间里，一道道工序井然有序地进行着，每天有近千件西装在这里下线。智能吊挂传输系统抓取袖口、衣领、前襟等一件件组成服装的“零部件”，精准送到各岗位工人面前。
一名西装合肩缝缝制工人对记者说：“因为是做定制款服装，每一件的加工工序和要求都不相同。你看，这件需要做肩缝缝制，另一件就不需要。”在他的加工台前方，有一块显示屏，上面显示着不同服装不同部位的特定剪裁需求。“过去，我们要在纸质的定制单上区分不同的制作要求，现在全部数字化了。虽然是定制，但效率一点也不比批量生产的低。像我手头这道缝制工序，每天能做700件左右。”车间主任介绍，用了智能化系统后，效率比以前提高了30%以上。
大杨集团副总经理吴江告诉记者，回想过去，1979年，80多名农村妇女在创始人李桂莲的带领下，搬来自家的缝纫机，成立了当时的新金县杨树房服装厂，便是大杨的前身。刚开始，服装厂主要承接国外“来料来款加工”订单。后来，企业紧跟市场需求，逐步探索以消费者为主导的“按需定制”生产模式，把重点从来料加工、批量生产向服装设计、柔性生产、个性定制等领域转变。
“我们自主开发生产管理信息系统，整合了订单管理、量体数据、材料备货、生产工序、终端店面等多方资源，链接了全球6000多家供应链企业，一件定制西服从下单量体到制作完成最快只需3个工作日。这样一来，就可以满足大规模单量单裁定制化生产需求。”胡冬梅说。
如今，通过数字化改造，大杨建有7家智能化生产工厂、40条智能化生产线，实现了多品种、小批量、高品质、快速反应的定制化生产模式，自有品牌西装销售到了世界各地。大杨所在的辽宁省大连市普兰店区，聚集纺织服装企业400余家，获评“中国西装名城”“中国服装智能制造名城”。
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